胶印过程涉及物理和化学两个方面，对技术和工艺的掌握要求较高，由于管理人员、操作人员、技术水平等方面的问题而造成的胶印故障较多，现在和石家庄万信印务小编一起了解胶印印刷需要掌握的工艺细节吧!
一、胶印特性
胶印是基于排斥油和水的原理，在同一个印版上进行的。胶印与其他印刷最明显的区别是图形部分亲油疏水，空白部分亲水疏水，这也是胶印技术的关键。
在印版版面设计同时企业存在一种油墨和水的情况下，传输过程中油墨的墨辊上接触到水，由于墨辊高速进行转动，在机械力的挤压产生作用下，将水混入导致油墨中，造成我国油墨具有乳化，正常发展印刷中达到这样一个科学合理的乳化值。故胶印实际上既利用油、水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。
根据国外实验材料，胶印一般可以正常印刷，油墨、水的合理乳化值约占20ー25% ，国内没有测定仪器，一切取决于操作者的技术和经验，其中含有不稳定因素，增加了故障的可能性。
胶印用的水不是纯净水。PVA板使用的水含有磷和铬酸，对布局腐蚀很大。不仅腐蚀版面空白部分的沙网，还不断增殖机器的盐层。同时，它腐蚀图形部分的底漆，导致印刷版的印刷电阻降低。PS版水中添加的润湿粉含有十多种化学成分，属于弱酸性润湿剂，具有清洁功能，对印版腐蚀小。
二、印刷压力
印刷压力问题也是工艺信息技术的一大重要基础。胶印因为是间接影响印刷，图象由印版滚筒转移到橡皮布上，进行研究第一次压印，橡皮滚筒受墨后，将印迹转移到承印物上，这是我们第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何能够达到“理想社会压力”的境界，要作出自己一番事业努力。
一般情况下，胶印机、印版滚筒和橡胶滚筒之间的压力约为0.10 mm;橡胶滚筒和压印滚筒之间的压力约为0.20~0.25 mm。
胶印中使用的压力是通过计算滚筒半径、测量中心距离、测量和增加或减少垫的数量来实现的。胶印的压力必须以标准化和数据化的方式进行控制，不能因为随机填充而盲目增加压力，导致压力突然变化，辊面线速度不同，接触面摩擦增加，甚至出现油腻、重影、墨条等其他故障。因此，印刷压力的正确使用和调整是印刷产品所需工艺技术的重要组成部分。
三、套印不准
套印不准问题可分为企业纵向套印不准和横向套印不准两类。有一种传统说法，讲“纸张在不同传输发展过程中我们始终有机件牢牢掌握控制，就能得到保证套印准确。”实际上这句话是不全面的。
例如，压印齿轴或套筒的磨损，它可以在转印纸时牢牢控制，但不能做到正确的控制。这就像一个人用两只手拿球，两只手臂伸直可以拿球，两只手臂弯曲可以拿球，但两个不同的姿势拿球，离人体的距离，稳定性等等是不一样的。所以应该说“正确地牢牢控制，以确保套印准确”.
套准不准的原因很多，如纸张膨胀、送纸偏差、定位不准确、咬合力不足、齿轴磨损、交接不合格、递纸齿传动部件磨损等。另外，一些具有特殊环境因素也会造成套设备不准，如橡皮布局部进行变形大，也能使图象局部套印不准;递纸牙轴、压印滚筒轴选择轴向窜动，会造成企业横向套印不准等。
四、色序安排
过去，单色机的印刷色序总是黄、红、蓝、墨。如果黄色版面印刷得太深，字体的肤色就不生动，这是难以接受的; 如果黄色版面印刷得太轻，复制的图片就是干燥和哑光的，色调倾向于蓝色和紫色，这也是不好的。
黄色版本的偏色主要有两个原因:一是人眼视网膜的辨色细胞对黄色的分辨能力最低;第二，人们对纸张吸油不太了解，缺乏仪器检测，掌握同样的尺寸，往往造成太深太轻的弊端。
双色机的色序安排我们可将黄版和蓝版放在一个同一企业印刷工作流程，蓝版正好可以起到蓝玻璃的滤色作用，便于进行鉴定黄版的墨层厚度以及是否具有适宜。但双色机由于是湿叠湿印刷，往往在拖梢两只角上产生一些不规则的A、B重影，这就需要要求在工艺设计安排时，适当改变色序来解决。
多台四色多色胶印机，由于三色都是湿叠印，所以色序是根据各种颜色的油墨粘度，由高到低，否则会出现反向套印失败，造成油墨灰色混色。有时前几种颜色也会产生 a，b 双色，色序做出必要的调整。
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