专色印刷是单张纸胶印常见的工艺，具有普通四色无法比拟的色彩稳定性和一致性。但在实际印刷中，可能会遇到类似的问题，即自制专色或订购专色仍然存在较大的色差，需要在线反复调整，以满足色差标准的要求，在专色调制上花费的时间不可低估。因此，如何快速准确地调制专色将是专色印刷的一个重要而有意义的课题。
密度在专色印刷中的重要性和作用：
众所周知，在制作专色或订购专色时，我们通常会强调需要向油墨制造商提供客户色样、颜色标准数据或潘通色号，以及与批量生产一致的纸张。但是印刷出来还是存在一定的色差。
实际上，我们忽视了一个非常重要的中间生产要素——密度，可以说网络密度是专色自制到上机进行印刷发展过程的一个“秘钥、桥梁”，有了这个“秘钥、桥梁”，自制专色到实际需要印刷时的印刷色差不确定性可能就不会因为如此影响之大了。
1、常规展色实验
当印刷机的颜色稳定后，取样，测量并记录其密度和实验室值，作为后续的比较数据。然后从正在使用的墨斗中抽取一点墨水，作为显色仪显色的原始墨水，在显色仪上用与刚才打印样本相同的纸张进行不同密度的显影。通过测量显色样品的不同密度和色度。
相同的油墨、相同的承印物、不同的密度、色值;随着密度的增加，L(明度)值降低。展色样张与印刷样张的密度越接近，两者进行色差就越小，而且对于色差影响最小系统可以通过达到1以内。
在实际生产中，我们参照上述规则，将密度作为专色预调显影和印刷的中间参数，有效地提高了专色调制和印刷的色彩准确性。对于既定的油墨和承印物，密度和亮度值有着必然的关系，因此在实践中，为了便于数据测量，也可以将亮度值作为色彩控制的一个重要参数。
2.添加润肤液的显色试验
所谓添加润版液开发，是指预调专色油墨，模拟印刷机的水(润版液)印刷原理的色彩开发，这是基于水性胶印、水包油油墨“不但不可避免，而且必不可少”的原理。在预调专色油墨中，取样分为两个样品，一个样品油墨加入15% ~ 20% 的润版液，充分搅拌，确保混合均匀，保证形成“水包油(w/o)”乳液油墨，另一个样品油墨不加润版液，两个样品进行比较。
根据记录的数据可以找到，加入润版液，相同量的油墨，颜色密度会降低，颜色实验室的值也会相应地改变。比较两个样本，出现了相同的模式: 相似密度的颜色数据变得更加相似。
总结这两个实验分析，我们可以得出一个结论:
调制专色时不论中国油墨展色中是有否出现添加润版液，“密度”都是为了确保不同颜色更加接近的重要“桥梁”。对于水性胶印，可以尝试加入润色溶液的显色方法进行专色调制，或许这样可以给你带来更多意想不到的收获。
胶印专用彩色油墨调制工艺，为了方便实际操作，我们还总结了以下专色自控的全过程和细节操作步骤，并绘制了操作流程如下：
(1)携带大型货物纸张作彩色显示;
(2)测量样品颜色的密度和Lab值，注意测量点的固定;
(3)手工初步调整专色;
(4)在彩色显影剂上以不同密度显色。
(5)选择显色密度接近客户样品的色带，测量色差(应考虑干回归，密度可略高于客户样品0.01 ~ 0.02);
(6)反复进行执行工作步骤(3)～(5)，直至展色样与客样的色差处理达标(总色差明显小于1)，并记录展色样湿状态下的密度和Lab值;
(7)在机器上打印，使打印样品的湿密度接近展示样品的湿密度，并测量打印样品与客样之间的色差;
(8)固定印样密度，酌情进行微调以及油墨产品配方，使印样与客样色差处理达标。
以上是印刷技术企业发展快速进行精准网络自制专色墨的流程设计步骤和相关工作细节。按此思路，我们把此法延伸到专色墨订购中，即在订购专色墨时，也可以向油墨厂商索取专色墨定制中的出厂色差标准、专色色值和湿状态信息密度值，并把专色墨定制的湿密度以及作为一个后续通过上机印刷的中间部分参数，印刷时首先将印刷电子密度与定制专色墨展色密度已经接近，以此来更好更快更准达到自己最终实现理想的专色色彩教学效果。
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