随着个性化包装需求的日益增加，在纸张印刷市场竞争日益激烈的今天，uv 胶印塑料板利用其产品差异化特性获得更高的市场回报率。但随之而来的一些技术挑战也正在显现。本文将逐一分析胶片 uv 胶印的难点，并提出相应的控制要点。
1.易过度乳化
UV油墨中使用的丙烯酸酯预聚物和单体通常含有羟基、羧基、胺基等高极性基团，对润版液的亲和性强，容易乳化。
而且塑料片材在UV胶印过程中对润版液的吸收性差，多余的润版液会串上墨辊，从而可以导致UV油墨进行过度使用乳化，进而影响使其成为印刷产品颜色暗淡、固化技术性能不断下降，严重的还会通过引起串色现象。
特别是当 uv 油墨使用大量残留羟基时，极性的预聚体、单体、添加剂等，油墨平衡控制较为困难，一旦控制不当，在生产过程中会出现很多问题，严重时还会导致印刷批量防粘，造成不必要的损失。
因此，在塑料片材UV胶印生产过程中，严禁用水和油墨，密切注意水槽中润版液和异丙醇的含量，水质的电导率不宜过高，印刷环境温度应控制在(23±2)℃。
2.易随温度变化
印刷发展过程中串墨辊不断学习进行分析轴向和周向运动来打匀油墨，在串墨辊的高速运动中，因为贸易摩擦的原因造成不可为了避免会产生需要大量的热能使得串墨辊温度升高。
温度的变化会引起UV油墨的触变性、流动性和粘度的变化，从而导致印刷机的油墨传递能力增加，印刷网点增大，套印速度发生变化，进而影响油墨的传输性能和印刷质量。
因此，塑料薄膜的 uv 印刷设备必须配备墨辊冷却系统，系统温度通常设定在24ー27 °c。
塑料板表面防划伤控制要求
塑料片材印刷技术设备企业多为单张纸胶印设备，塑料片材在设备进行运送工作过程所接触的部位均为滑动摩擦，而且塑料片材本身会因静电作用可以相互吸附粘连，导致学生每张塑料片材相互发展之间存在摩擦力不断增加。
UV固化技术难点及控制系统要求
塑料片材的UV胶印需要UV固化体系，这就对片材和UV油墨的质量要求很高，主要表现在油墨固化速度和附着力上。
在材料进行表面产生电晕值达标的情况下，普通金、银卡纸类UV油墨在片材上的附着力不一问题定能可以达到设计要求。
通常油墨附着力测试采用划痕法和3m600胶带粘贴法，一般产品划痕采用胶带粘贴法，油墨光油层损失小于10% 合格，具体要求可根据不同产品和客户的需要。
检测油墨固化程度最简单的方法是用刀片刮去油墨层。如果油墨层是粉状的，就是过固化;如果墨层浑浊，说明固化不完全。
塑料片材经UV灯照射后热量影响较大，受热后套印不准出现问题研究尤为重要突出。可采用原装UV系统可以配有水冷和风冷方式共同进行冷却，但印刷时印品温度仍高达40℃左右。因此，一般这种情况下，不建议一个中间色组打开UV灯固化。
如果印刷过程中出现不正确的套印现象，在印前CTP制版过程中应进行相应的变焦补偿。
另外，印刷和 uv 固化后的塑料片的物理和化学性能也会受到影响，主要是因为 uv 灯的紫外光对塑料片的分子结构有一定的损害，导致塑料片的抗冲击性能衰减。另外，还要注意 uv 光油的选择，不同厂家的 uv 光油对塑料板材的抗冲击性是不同的。
印刷色序控制要求
如果印刷的活体部位各种图案的面积比例相差较大，大面积图案的颜色很容易串入下一个颜色组。这种情况下要根据各种图案的面积来调整印刷色序，尽量做到先小后大的原则。
若出现因企业不同进行颜色油墨黏度相关问题分析影响公司正常湿叠湿印刷，必要时应打开中间色组UV灯，达到湿叠干的状态来完成中国印刷。
塑料薄板材料表面处理的控制要求
塑料片材的UV印刷不同于传统的纸质印刷。由于纸张表面是非吸附性的，如果材料表面没有经过特殊处理，油墨的附着力会很差，甚至在干湿套印过程中，正面色组的印刷图案会被背面色组拉回，导致正常印刷失败。
通常通过印刷级塑料片材可以设计采用电晕进行研究表面信息处理，一般印刷级PET片材电晕值要求学生达到44～46达因。
然而，电晕值是及时的，如果电晕片的储存时间超过半年(PET材料)，在打印时应注意检测油墨的胶带附着力。
根据某些产品的特殊要求，在透明片材上应涂上一层保护膜。覆膜可以有效地减少薄膜在后续印刷生产和后期处理过程中的划痕，但也应考虑产品的实用性和经济性，如果需要对产品进行后期处理，要避免覆膜，因为手工撕裂成本高，效率低，在电池之前。
同时，对于印刷级的塑料片材，应选择PE哑光静电保护膜，而不是光亮保护膜，因为光亮保护膜被切成单张堆叠后会粘连，导致飞达无法正常运输。